內肋管是一種內壁帶有螺旋或環形肋紋的特種管材，廣泛應用於熱交（jiāo）換器、化工傳熱設備（bèi）等領域，其生產線涉及擠（jǐ）出成型、冷（lěng）卻定型、牽引切割等複雜工藝。以（yǐ）下是常見（jiàn）問（wèn）題（tí）、原因分析及（jí）處理措施：

一、擠出成型階段問題

肋紋成型不良

現象：肋（lèi）紋高度（dù）不均、斷裂（liè）或缺失。

原因：

模具磨損或（huò）設計不合理（如流道過長）。

擠出溫度過低（dī）導致材料流動性差。

原料（liào）含雜質或水分。

解決（jué）方案：

定（dìng）期更換模具或采用耐磨塗層（如鍍鉻）。

優化溫度曲線（xiàn），確保（bǎo）熔體流動指數（MFI）匹配。

加強（qiáng）原料烘（hōng）幹（如PP/PE需幹燥至（zhì）含水率（lǜ）＜0.02%）。

管材內壁劃傷

現象：內壁出現縱向劃痕。

原因：

定徑（jìng）套內壁粗糙或異物嵌入。

模具過渡段設計尖銳。

解決方（fāng）案：

拋光（guāng）定徑（jìng）套，加裝濾網防止異物。

優化模（mó）具入口圓角（R≥2mm）。

二、冷卻與定型問題（tí）

管材橢圓度超標

現象：管材橫截（jié）麵非正圓。

原因：

真空定徑係統泄漏或真空度不足。

噴淋冷卻不均（噴嘴堵（dǔ）塞）。

解決方案：

檢查真空管路，更換密封件。

清理（lǐ）噴嘴，調整水流分（fèn）布。

肋紋變形

現象：冷卻後肋紋塌（tā）陷或（huò）扭曲（qǔ）。

原因：

冷卻水（shuǐ）溫過高或水流（liú）衝擊過大。

牽引速度與擠出（chū）速度不匹配。

解決方案：

降低冷卻水溫至15-20℃，增加循環量。

調整牽引速率（通常比擠出速率快1-3%）。

三、電氣與（yǔ）控製係統故障

溫（wēn）度控（kòng）製異常

現象：加熱區溫度波動＞±5℃。

原因：

熱電（diàn）偶接（jiē）觸不良或損壞。

解決方案（àn）：

更換熱電偶並加固接線。

牽引機抖（dǒu）動或停機

現象：管材表麵出現周期性竹節痕。

原因：

變頻器幹擾或參數錯誤（wù）。

履帶磨損或張緊力不足。

解決方案：

更換履帶或調整張緊彈簧壓力。

四、切割與後處理問（wèn）題（tí）

切口不平整

現象（xiàng）：端口毛刺或肋（lèi）紋（wén）斷裂。

原因：

切割刀片鈍化或間（jiān）隙過大。

切（qiē）割速度與牽引速度不同步。

解決方案：

更（gèng）換刀片並調整間隙至0.1mm。

升級伺服切割係統實現速度閉環（huán）控製。

管材端麵變（biàn）形

現象（xiàng）：切割後（hòu）端口收縮或擴（kuò）張。

原因：

切割後未及時（shí）保壓。

冷卻水（shuǐ）槽長度不足。

解決方案：

增加保壓裝置（如氣動夾具）。

延長冷卻水（shuǐ）槽至管材完全固化。

五、預防與維護措（cuò）施

設備維護：

每周清理模具，每月校準溫度傳感器。

每季度檢查真空泵效率，更換潤滑油。

通過係統性排查與工藝（yì）優化，可顯著提升內肋管生（shēng）產線的穩定性和良品率，滿足高精（jīng）度傳熱設（shè）備需求。